Саморазвиването на болтове, винтове и други резбови съединения е често срещан проблем при машини и оборудване, подложени на вибрации, динамични натоварвания и температурни промени.
Проблемът може първоначално да изглежда незначителен – периодично притягане на един болт или гайка. Когато причината не бъде отстранена, постепенно могат да се появят хлабини, вибрации, разместване на детайли, течове или повреди на съседни компоненти.
Затова правилният въпрос не е само:
„С какво да фиксирам болта?“
Първо трябва да се установи: „Защо резбовото съединение се развива и при какви условия работи?„
Защо резбовите съединения се саморазвиват?
Причините могат да бъдат различни:
- вибрации;
- ударни натоварвания;
- напречни сили;
- температурни цикли;
- често включване и спиране на машината;
- неправилен момент на затягане;
- замърсена или повредена резба;
- износване;
- многократно разглобяване и сглобяване;
- неправилно подбрани крепежни елементи.
Понякога няколко фактора действат едновременно.
Затова постоянното повторно притягане може временно да премахне симптома, без да реши причината за разхлабването.
Вибрациите и саморазвиването на резбата
Резбови съединения има практически във всяка машина – електродвигатели, помпи, компресори, хидравлично оборудване, CNC машини, редуктори, производствени линии и множество механични възли.
При работа върху тях могат да действат постоянни или периодични вибрации и динамични натоварвания.
Когато съединението загуби необходимото предварително натягане и между детайлите започне относително движение, рискът от допълнително разхлабване се увеличава.
В подобни приложения може да бъде необходимо допълнително осигуряване на резбата срещу саморазвиване.
Температурните промени също имат значение
При нагряване и охлаждане материалите променят размерите си.
При многократни температурни цикли натоварването върху резбовото съединение може да се променя, особено когато свързаните детайли са от различни материали.
Затова при избора на фиксатор трябва да се знае не само размерът на резбата и необходимата якост, но и реалната работна температура.
За приложения при по-високи температури трябва да бъде избран продукт с подходящи технически характеристики.
Защо по-силното затягане невинаги решава проблема?
Когато един болт периодично се развива, естествената реакция често е той просто да бъде затегнат по-силно.
Това невинаги е правилният подход.
Прекомерното затягане може да доведе до:
- претоварване на крепежния елемент;
- повреждане на резбата;
- деформация на детайла;
- затруднен бъдещ демонтаж.
Правилният момент на затягане трябва да бъде съобразен с конструкцията.
Ако причината за разхлабването е свързана с вибрации или динамични натоварвания, може да бъде необходимо допълнително фиксиране на резбовото съединение.
Как работят анаеробните фиксатори за резби?
Анаеробният фиксатор се нанася върху резбата преди сглобяване.
След сглобяването продуктът остава между металните резбови повърхности и при подходящи условия се втвърдява.
По този начин се запълва пространството между контактните повърхности на резбата и се ограничава нежеланото относително движение.
Анаеробните продукти могат да подпомогнат:
- фиксирането на резбовата връзка;
- устойчивостта срещу саморазвиване;
- ограничаването на микродвиженията;
- уплътняването между резбовите повърхности.
При избора на продукт е важно да се определи необходимата якост, размерът на резбата, материалът и дали съединението трябва впоследствие да се демонтира. Вижте практическото ръководство „Фиксатор за резби – как да изберем ниска, средна или висока якост“.
Повече за технологията и различните приложения можете да прочетете в пълното ръководство за анаеробните лепила BEST-MK.
Не всеки фиксатор трябва да бъде максимално як
По-високата якост не означава автоматично по-добро решение.
Един от основните въпроси е: „Ще трябва ли съединението да бъде разглобявано?“
Ниска якост
Нискоякостните продукти са подходящи, когато се изисква по-лесен последващ демонтаж или приложението не изисква постоянно високоякостно фиксиране.
Примери от серията са BEST-MK 1122 и BEST-MK 1131.
Средна якост
При много стандартни резбови съединения се търси баланс между надеждно фиксиране и възможност за последващ сервизен демонтаж.
Сред продуктите в тази група са BEST-MK 1222, BEST-MK 1226, BEST-MK 1231 и BEST-MK 1231T.
Висока якост
Когато се търси по-трайно фиксиране и лесният демонтаж не е основно изискване, могат да бъдат разгледани високоякостни решения като BEST-MK 1331, BEST-MK 1523 и BEST-MK 1531.
Как да изберем правилния фиксатор за резби?
Преди избора на конкретен продукт трябва да се проверят няколко основни параметъра.
1. Размер на резбата
Размерът и геометрията на резбовото съединение трябва да бъдат съобразени с техническите характеристики на продукта.
2. Необходима якост
Трябва да се определи дали приложението изисква ниска, средна или висока якост.
3. Необходимост от демонтаж
При машини и възли, които периодично се обслужват, това е особено важно.
4. Работна температура
Трябва да се отчетат нормалната и максималната температура в зоната на съединението.
5. Материал на детайлите
Материалът може да влияе върху скоростта на втвърдяване на анаеробния продукт.
6. Условия на работа
Трябва да бъдат отчетени вибрациите, динамичните натоварвания, температурните цикли и сервизните изисквания.
За директно сравнение на решенията вижте Фиксатори за резби BEST Klebstoffe – как да изберете правилния продукт?.
Подготовката на резбата е важна
Дори правилно избраният фиксатор няма да даде оптимален резултат върху неподходящо подготвена резба.
Преди нанасяне повърхностите трябва да бъдат проверени и почистени от:
- масло;
- грес;
- прах;
- остатъци от предишни продукти;
- технологични замърсявания.
За почистване и обезмасляване преди нанасяне може да се използва BEST-Clean 2000.
При определени материали и условия може да бъде необходимо използването на BEST-Aktiv A за ускоряване на втвърдяването на анаеробните продукти BEST-MK.
Колко фиксатор трябва да се нанесе?
Целта е след сглобяването продуктът да достигне работната зона на резбата.
Недостатъчното количество може да доведе до непълно покриване, докато прекомерното количество не може да компенсира неправилно подготвена или механично повредена резба.
Нанасянето и времето за втвърдяване трябва да бъдат съобразени с техническите указания за конкретния BEST-MK продукт.
Фиксиране и уплътняване на резба не са един и същ проблем
Това разграничение е важно.
Ако проблемът е:
„Болтът или винтът се развива“ – основната задача е осигуряване на резбовото съединение срещу саморазвиване.
Ако проблемът е:
„Резбовото съединение пропуска масло, въздух, вода или друга работна среда“ – основната задача е уплътняване на резбата.
Серията BEST-MK включва специализирани продукти и за уплътняване на тръбни и резбови съединения.
Затова един продукт не трябва автоматично да се използва за всяка резбова връзка само защото е анаеробен.
Кога фиксаторът за резби не е достатъчен?
Анаеробният фиксатор не може да компенсира всеки механичен проблем.
Ако има:
- силно повредена резба;
- неправилно избран крепежен елемент;
- деформирани детайли;
- конструктивен проблем;
- прекомерно натоварване;
- сериозно износване;
първо трябва да бъде отстранена механичната причина.
Фиксаторът не трябва да се използва за прикриване на повредена или неправилно проектирана сглобка.
Резбата се развива – как да стигнем до правилното решение?
Полезната последователност е:
Причина за разхлабването → размер на резбата → необходима якост → бъдещ демонтаж → материал → температура → натоварване → подготовка → конкретен продукт.
Така изборът се прави според реалните условия на работа, вместо просто да бъде избран произволен „фиксатор за резби“.
За сравнение на различните решения вижте ръководството за избор на фиксатори за резби BEST Klebstoffe.
Ако не сте сигурни кое решение е подходящо, изпратете информация за размера на резбата, материалите, работната температура, наличието на вибрации и дали съединението трябва впоследствие да се демонтира.
Още проблеми и решения
Имате различен проблем при фиксиране, уплътняване или индустриално залепване? Вижте Проблеми и решения при индустриалното залепване – технически ръководства за диагностика, избор на технология и подходящо решение според конкретното приложение.